1) Antes de ir a ver la máquina: mini-checklist de “filtro rápido”

• Año, horas y ciclos: pide datos reales. Si no hay trazabilidad, ya tienes una señal.
• Historial de mantenimiento: ¿hay registros? ¿cambios de aceite, filtros, bombas, resistencias?
• Aplicación previa: no es lo mismo haber trabajado con PP que con materiales cargados con fibra de vidrio (más desgaste).
• Disponibilidad de documentación: manuales, esquemas eléctricos e hidráulicos, lista de repuestos.
• Condiciones de prueba: confirma si podrás verla funcionar y, si es posible, inyectar con molde o simulación.

Mi regla: si el proveedor evita una prueba o no puede enseñar documentación básica, yo bajo una marcha y empiezo a hacer preguntas “incómodas”.

2) Unidad de inyección: husillo, cilindro y plastificación (donde se cuece el plástico… y los problemas)

Qué revisar

• Husillo y cilindro: holguras, rayaduras, desgaste por abrasión, corrosión (especial ojo si trabajó con PVC o materiales agresivos).
• Válvula antirretorno (check ring): desgaste = dosificación irregular, variación de peso y rechazos.
• Boquilla y zona de cierre: fugas de material, carbonilla excesiva, asiento dañado.
• Resistencias y termopares: uniformidad de calentamiento, cables “apañados”, zonas que no alcanzan temperatura.
• Motor y transmisión (si aplica): ruidos, vibraciones, respuesta en plastificación.

Señales típicas de desgaste

• Dosificación inestable, ruidos metálicos al plastificar.
• Manchas negras o degradación por control térmico irregular.
• Fugas por boquilla o retorno de material por antirretorno gastado.

Preguntas clave al proveedor

• ¿Qué material procesaba y con qué porcentaje de carga?
• ¿Cuándo se revisó o sustituyó la válvula antirretorno por última vez?
• ¿Se han medido tolerancias de husillo/cilindro o hay informe de estado?

3) Unidad de cierre: platinas, columnas, paralelismo y expulsión (el gimnasio de la máquina)

Qué revisar

• Columnas (tie bars): corrosión, marcas, desgaste en cromado, golpes. Revisa alineación y estado de tuercas.
• Paralelismo de platinas: si no cierra “plano”, prepárate para rebabas, desgaste de molde y ajustes eternos.
• Guías y casquillos: holguras, falta de lubricación, ruidos en el movimiento.
• Expulsor: carrera, centrado, golpes, suavidad, sensores de fin de carrera.
• Sistema de lubricación: ¿engrasa donde debe? ¿hay líneas obstruidas?

Señales de alerta

• Marcas de “trabajo torcido”: desgaste irregular en guías y platinas.
• Vibraciones o golpes al cerrar/abrir.
• Fugas de grasa/aceite en zonas donde no debería haber “brillo artístico”.

Preguntas clave

• ¿Se ha hecho medición de paralelismo o verificación de cierre?
• ¿Ha trabajado con moldes muy pesados cerca del límite de placa?
• ¿Cuándo se revisó el expulsor y sus casquillos?

4) Hidráulica: bombas, válvulas, acumuladores y fugas (el sistema circulatorio)

Qué revisar

• Bomba(s): ruidos, temperatura, vibración, caudal estable.
• Válvulas proporcionales/servo: respuesta, estabilidad, posibles alarmas en control.
• Filtros y aceite: color, olor, presencia de partículas. Si el aceite parece “café con leche”, mala señal.
• Latiguillos y racores: grietas, sudado, abrazaderas improvisadas.
• Cilindros: vástagos con picaduras, pérdidas por retenes.
• Acumuladores (si hay): fecha de revisión, presión, documentación de seguridad.

Señales de desgaste

• Fugas recurrentes o charcos (sí, lo digo tal cual).
• Movimientos “a tirones” y pérdida de repetibilidad.
• Sobrecalentamiento del circuito hidráulico.

Preguntas clave

• ¿Cada cuánto se cambiaba el aceite y el filtro?
• ¿Se han sustituido bombas o válvulas importantes?
• ¿Hay análisis de aceite o histórico de incidencias?

5) Control, electrónica y cuadro eléctrico: aquí viven las paradas “misteriosas”

Qué revisar

• Estado del HMI/CPU: pantalla, botones, funcionamiento fluido, errores recurrentes.
• Backups y parámetros: imprescindible. Sin copia, cualquier fallo se convierte en una expedición.
• Armario eléctrico: limpieza, ventilación, filtros, cableado ordenado (si parece espagueti, sospecha).
• Variadores/servos: alarmas históricas, temperatura, ventiladores.
• Conectores y sensores: cables pellizcados, conectores rotos, sensores puenteados.

Señales de alerta

• Alarmas intermitentes difíciles de reproducir.
• Componentes descontinuados sin alternativa clara.
• Modificaciones sin documentación (“esto lo hizo un técnico una vez…”).

Preguntas clave

• ¿Incluye manuales, esquemas eléctricos e hidráulicos?
• ¿Se entrega con backup del control y parámetros?
• ¿Qué repuestos críticos recomienda el propio proveedor?

6) Resistencias, calentamiento y refrigeración: estabilidad térmica = piezas estables

• Bandas calefactoras: uniformidad, puntos fríos, cableado seguro.
• Termopares: lectura estable (si baila, regula mal).
• Refrigeración: fugas, obstrucciones, estado de conexiones de agua.
• Intercambiadores/enfriadores: limpieza y rendimiento.

Una DEMAG Segunda Mano bien cuidada suele destacar por su estabilidad, pero esa estabilidad no aparece por arte de magia: se verifica.

7) Tolerancias y pruebas: lo que yo exigiría ver (y medir) antes de comprar

• Repetibilidad en dosificación: ciclos consistentes, sin variaciones raras.
• Prueba de cierre: suavidad, ausencia de golpes, verificación de paralelismo si es posible.
• Prueba hidráulica: presión estable, sin caídas, sin sobrecalentamiento.
• Prueba de fugas: revisa en caliente y en movimiento (las fugas tímidas aparecen cuando “trabaja”).
• Prueba con molde (ideal): aunque sea un ciclo simple, te revela el 80% de los “peros”.

8) Documentación y seguridad: lo aburrido que te salva el proyecto

• Marcado CE y declaración: verifica situación real según normativa aplicable.
• Manual de uso y mantenimiento: en serio, lo vas a necesitar.
• Esquemas eléctricos e hidráulicos: imprescindibles para reducir tiempos de parada.
• Protecciones y enclavamientos: puertas, setas, barreras, microinterruptores.
• Estado general de seguridad: cableados seguros, ausencia de puentes “creativos”.

La seguridad no es un extra: es parte del ROI. Una máquina barata que no cumple o requiere muchas adaptaciones deja de ser barata en cuanto llega a planta.

9) Checklist express de preguntas (las que yo haría sin pestañear)

• ¿Por qué se vende la máquina?
• ¿Qué se ha reacondicionado exactamente y con qué garantía?
• ¿Puedo ver la máquina en funcionamiento (y cuánto tiempo)?
• ¿Qué incluye el precio: carga, transporte, puesta en marcha, formación?
• ¿Qué repuestos críticos recomiendas tener en stock?
• ¿Qué plazo real de entrega hay y en qué estado llega?

Comprar DEMAG Segunda Mano con cabeza: cómo una revisión profesional reduce riesgos (y acelera producción)

Aquí es donde yo me pongo práctico: puedes hacer una inspección visual y una prueba básica, sí. Pero cuando el objetivo es que la máquina entre en producción rápido, una revisión profesional marca la diferencia.

En UDO KRICHBAUM TRANSITUS nos dedicamos a comercializar maquinaria industrial usada y reacondicionada para transformación de plásticos e inyección, y ofrecemos servicios de revisión y puesta a punto antes de la entrega. ¿Qué ganas tú con eso?

• Menos riesgo técnico: se detectan desgastes y puntos críticos antes de que se conviertan en avería.
• Arranque más rápido: menos “debug” en tu planta, menos improvisación, menos horas perdidas.
• Coste total más controlado: el presupuesto real aparece antes, no después.
• Producción más estable: repetibilidad, calidad y menos scrap desde el inicio.

Si estás buscando una DEMAG Segunda Mano (o cualquier inyectora usada) y quieres una compra con lógica industrial —no con fe—, mi recomendación es clara: checklist en mano, prueba real y revisión técnica seria antes de entregar.